Produção está mais inteligente

[Romildo de Paula Leite]

José Manuel Mendonça [©CITEVE]

José Manuel Mendonça, presidente do conselho de administração do INESC TEC, trouxe para a iTechStyle Summit uma visão sobre as tecnologias que vão impactar o futuro e permitir avançar na chamada produção inteligente, a começar pelo 6G, que, por exemplo, irá possibilitar fazer videoconferências com avatares. «A largura da banda e a elevada frequência vão permitir outros tipos de comunicação», avançou.

Um dos grandes desafios, indicou, é a comunicação de sistemas uns com os outros. «Hoje é possível ligar tudo a tudo. E cada máquina comunica com todas as máquinas. E isso vai ser cada vez mais importante. Por isso, temos de melhorar os sistemas computacionais», torná-los mais user friendly, advogou. A sustentabilidade é também fundamental. «No futuro, cada empresa terá a sua própria energia, não vai depender da rede. Haverá uma proporção cada vez maior de energia a ser produzida em fotovoltaicos próprios», apontou José Manuel Mendonça.

O presidente do conselho de administração do INESC TEC centrou-se igualmente na interação das pessoas com máquinas e robôs nas fábricas, assim como nas vantagens dos chamados gémeos digitais, uma área onde a instituição portuguesa já trabalhou, nomeadamente para a Ikea, em várias unidades produtivas, e para o grupo Kyaia. «É importante ter modelos digitais, os chamados gémeos digitais, e é importante ter tecnologia fiável. Temos de confiar na tecnologia. Temos de confiar que os nossos dados pessoais não vão ser roubados. Temos de confiar que a tecnologia não vai falhar. Quando precisamos do sistema a funcionar, temos de confiar que é fiável», sublinhou.

José Manuel Mendonça deu vários exemplos de aplicação da tecnologia em área distintas, desde a estimulação cerebral para quem sofre de epilepsia ou Parkinson, até tecnologias para explorar grutas profundas no oceano, passando pela manutenção preditiva e pela inspeção visual de qualidade, por exemplo nos têxteis. «Isso vai ser feito por robôs muito em breve. Eles não ficam cansados, em teoria não cometem erros e podem trabalhar 24 horas por dia», destacou. A tecnologia poderá ainda ser aplicada na formação de funcionários, nomeadamente com sistemas de realidade imersiva, e na logística, em armazéns, onde os operadores «serão substituídos por máquinas, robôs e câmaras», até porque, sublinhou, «há lugares mais interessantes para se trabalhar».

O chão de fábrica, de resto, será cada vez mais partilhado entre humanos e robôs, numa complementaridade que traz vantagens. «Há tarefas que os humanos fazem melhor. A pôr um parafuso num pequeno buraco, o humano é muito rápido, mas aparafusá-lo rápido e na tensão exata com que deve ficar, o robô é muito melhor. Por isso, o humano pode fazer o que faz melhor e é mais fácil para ele e o robô faz o melhor que o robô sabe fazer», concluiu.

ITV mais tecnológica

Já Pieter Buttiens, CEO da ESMA, uma associação belga na área da estamparia, salientou o papel que o digital terá nesta área, sendo que atualmente 93% da estamparia é feita por métodos convencionais. Em 2060, contudo, «90% será estamparia digital», apontou.

Peter Buttiens [©CITEVE]

O CEO da ESMA enumerou ainda algumas formas de tornar a estamparia mais sustentável, umas mais fáceis de implementar, nomeadamente a utilização de fontes de energia ecológicas, o controlo do desperdício e dos resíduos, incluindo através da reciclagem, e a redução da quantidade de água, e outras mais complexas, como ter químicos e corantes de base bio que sejam duradouros, menos tratamentos de preparação e ultimação e fazer produtos mais fáceis de reciclar. Apesar de acreditar que o digital é o futuro, Pieter Buttiens destacou que «todos os processos analógicos de estamparia têm de ser otimizados». 

Andres Rueda [©CITEVE]

Andres Rueda, da ITA Academy, por seu lado, focou-se num projeto de otimização dos processos de estamparia e acabamento com recurso a inteligência artificial, feito no Digital Capability Center da ITA em parceria com a empresa espanhola Optimity. A partir da análise do processo em causa, foram feitas experiências e recolhidos dados relacionados com a máquina, o processo, o ambiente, os materiais usados e a qualidade do produto. Na aplicação a uma máquina de revestimento, os objetivos eram reduzir o consumo energético do equipamento, aumentar a produção e ter zero defeitos. «Usámos um otimizador de performance em tempo real, num ambiente de machine learning, que gera recomendações para o operador introduzir os parâmetros necessários para a máquina funcionar», explicou. Com isso, «conseguimos uma redução de 12% no consumo de energia e aumentámos um pouco a velocidade a que estávamos a produzir», revelou Andres Rueda.

Já no processo de estamparia, o caminho seguido foi semelhante, mas em vez da informação relativa à otimização do funcionamento ser transmitida ao operador da máquina, foi enviada diretamente para o equipamento. O objetivo era não só reduzir o consumo de energia, mas também melhorar a qualidade do estampado, que nem sempre estava alinhado com a pulseira. Foi utilizado um sistema de inspeção visual com câmaras, exaustivamente testado, até porque, salientou o responsável da ITA Academy, «é preciso fazer muitos testes. Para se ter um processo mais preciso para a inspeção visual com câmaras, é preciso ter muitas amostras de erros para que o resultado final tenha qualidade». Com a implementação da solução, «reduzimos em 20% os ajustes manuais, em que o operador tem de parar a máquina para voltar a ajustar, e também reduzimos os erros e desperdício», concluiu.

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