A importância da Manutenção de Máquinas e Equipamentos..

[Romildo de Paula Leite]

A manutenção de máquinas e equipamentos é importante para garantir a confiabilidade e segurança dos equipamentos, melhorar a qualidade, aumentar a produtividade, aumentar a segurança dos operadores e reduzir os custos de produção evitando desperdícios.

Na figura abaixo, os principais benefícios da manutenção para as atividades de produção:

Existem quatro tipos de manutenção: Manutenção Corretiva, Manutenção Preventiva, Manutenção Preditiva e Manutenção Produtiva Total - TPM.

Manutenção Corretiva: Existe para restaurar ou corrigir o funcionamento da máquina e é feita depois de apresentada quebra ou falha. A manutenção corretiva pode ser planejada (quando se percebe que o equipamento não está trabalhando como deveria) ou não planejada (quando é realizada após a quebra do equipamento). Geralmente a manutenção corretiva não planejada implica em custos altos e pode gerar quebra do ritmo de produção, problemas com a qualidade do produto e até acidentes de trabalho.

Manutenção Preventiva: Existe com a intenção de reduzir ou evitar a quebra ou queda no desempenho da máquina ou equipamento. A manutenção preventiva diminui os riscos de acidentes com o operador, riscos de agressão ao meio ambiente, quebra do ritmo de produção, problemas com a qualidade do produto e desperdícios em geral.

Manutenção Preditiva: É um método aplicado na área de manutenção com a finalidade de indicar as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Visa realizar ajustes na máquina ou equipamento apenas quando for necessário, conforme indicação do fabricante para evitar deixá-los falhas ou danos ao equipamento. Com um acompanhamento direto e constante é preciso prever falhas, mas as máquinas devem permitir monitoramento para que se faça este tipo de manutenção, também chamada de manutenção planejada.

Manutenção Produtiva Total (TPM): É tratada como um assunto da empresa e realizada por todos os empregados. A TPM significa uma evolução da manutenção corretiva para a manutenção preventiva e no Japão é encarada como uma extensão natural da organização fabril baseada no programa 5S (organizar, arrumar, limpar, padronizar, ter disciplina). 
As cinco metas da TPM:   
1.Melhorar a eficácia dos equipamentos (tirar o máximo proveito das funções da máquina)   
2.Promover a manutenção autônoma (não precisar só da intervenção de técnicos externos)   
3.Planejar a manutenção (manter um calendário de manutenção constante e planejado para épocas em que a parada dos equipamentos não prejudiquem o andamento da produção)   
4.Treinar todo o pessoal (habilitar sempre mais de um funcionário para realizar a manutenção)   
5.Conseguir gerir os equipamentos (conhecer o rendimento/produtividade de cada máquina e o custo desta operação para a empresa). 

O desafio de implementar a Manutenção Autônoma - um dos pilares da TPM

A Manutenção Autônoma (MA) é um dos pilares da TPM e o mais elevado patamar de desenvolvimento dessa filosofia de manutenção. São muitas as empresas que se aventuram na TPM mas poucas as que alcançam esse patamar (MA) – dessa forma, não conseguem a efetiva implementação da TPM!
Ocorre que, assim como vários conceitos do lean, a MA é de simples entendimento e difícil aplicação. A transferência de responsabilidades, de propriedade e de atividades para a Produção é desafiadora, um longo caminho terá de ser percorrido até que as pessoas percebam que garantindo as condições básicas de funcionamento do seu equipamento podem melhorar a eficiência global da empresa - e isso será bom para elas (todos que ali trabalham). Particularmente no Brasil, outros 2 enormes desafios referem-se a pessoa (colaborador do chão de fábrica) de fato querer melhorar a eficiência global da empresa e, então, capacitar-se para isso. Por sua vez, também como as demais iniciativas lean, o esforço vale a pena e rende resultados impressionantes (resultado da implementação da TPM na Volvo em Ghent, Bélgica – adaptado de Tscharf, 2010):
- 90% de redução de paradas
- OEE aumentou de 50 para 90%
- MTBF aumentou de 10min. para 8hs
- 90% de redução do scrap
- 67% de redução dos custos de controle da qualidade 
- 75% de redução das reclamações dos clientes
- 30% de redução dos custos de produção
- 50% de redução do capital imobilizado em WIP e PA
- 90% de aumento de satisfação das entregas
- Zero acidentes! 
Obs.: Texto e imagem adaptados do livro: "Manutenção Lean" do Prof. João Paulo Pinto

-Por 
Edson Miranda da Silva

https://www.linkedin.com/pulse/import%C3%A2ncia-da-manuten%C3%A7%C3...

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